GEOMET® 500 ist ein Hochleistungs-Korrosionsschutzsystem, das für die Behandlung von Stahl, Gusseisen und anderen Eisenmetallprodukten eingesetzt wird und auch in Bezug auf die Reibung optimale Ergebnisse liefert. Es wird in großem Umfang von einigen der weltweit führenden Automobilherstellern eingesetzt, da es deren strenge Qualitätsstandards erfüllt.

Diese nicht-elektrolytische, chromfreie, korrosionsschützende Beschichtung verursacht keine Wasserstoffversprödung und ist daher besonders für die Behandlung von hochfesten Verbindungselementen wie Schrauben der Klasse 8.8 oder höher geeignet.
Diese Technologie basiert auf dem Prinzip des kathodischen Schutzes. Es zeichnet sich durch eine dünne, trockene Schicht aus, die auf wässriger Basis formuliert ist und aus passivierten Zink- und Aluminiumplättchen besteht, die in einer anorganischen Verbindung gelöst sind.

Diese Behandlung verleiht Metalloberflächen einen ausgezeichneten Korrosionsschutz bei einer geringen Schichtdicke (zwischen 5 und 10 µm).
Grundsätzlich verlangsamt diese Art von Metallverbindung die korrosive Reaktion von Zink und Stahl und bildet eine solide Barriere zwischen dem Metallsubstrat und der korrosiven Umgebung, die größer ist als eine einfache Behandlung mit Zink. Um auch die bimetallische Verträglichkeit mit Aluminium zu unterstreichen.

Darüber hinaus sorgt das Vorhandensein eines integrierten Schmiermittels dafür, dass die behandelten Produkte hervorragende Leistungen bei der Montage und beim mehrfachen Anziehen erbringen und gleichzeitig eine gute Beständigkeit gegen mechanische (Testmethode D24 1312, USCAR 32) und chemische Aggressionen (Test VDA 621- 412) aufweisen.
Darüber hinaus garantiert die Behandlung die elektrische Leitfähigkeit in Übereinstimmung mit den meisten Anwendungen und behält ihre Eigenschaften auch bei hohen Temperaturen (bis zu 300° C) bei.

Es kann mit oder ohne Endbearbeitung verwendet werden.
Die Hauptvorteile dieser Technologie hängen mit dem Verfahren zusammen, ähnlich wie beim Pulverbeschichten. Die zu behandelnden Metallteile werden zusammen mit einem speziellen, patentierten Pulver, das durch Mischen von Zink, Chrom, Teflon und anderen Substanzen auf der Grundlage einer präzisen Formel gewonnen wird, in einen rotierenden Behälter gegeben.

Das Vorhandensein von Glaskugeln im Inneren des Behälters ermöglicht es dem patentierten Pulver, an der Metalloberfläche zu haften. Das Produkt ist am Ende dieses Prozesses mit einer dünnen, aber homogenen Schicht dieser Substanz bedeckt. Um die Beschichtung weiter zu sichern, werden die Metallteile anschließend in einem Ofen bei niedriger Temperatur erhitzt.
Da der Produktionszyklus trocken und ohne Freisetzung von umweltschädlichen Flüssigkeiten erfolgt, trägt das Verfahren zur Reduzierung der Umweltbelastung bei.

Außerdem hat die geringe Dicke der Beschichtung, ähnlich wie bei der elektrolytischen Verzinkung, keinen Einfluss auf die Schrauben-Bolzen-Kopplung, da sie innerhalb der Toleranzen liegt.
Darüber hinaus gewährleistet diese Technik, dass die Metallkomponenten eine hohe Beständigkeit gegen Salzsprühnebel aufweisen.

Die Hauptnachteile sind die Schwierigkeiten beim Auftragen der Beschichtung in den Hohlräumen, mit der möglichen Gefahr der Anreicherung des Produkts. Außerdem ist die Anwendung dieser Technik bei Schrauben mit einem Durchmesser kleiner als M5 zu vermeiden.